由于多出一整套高压驱动系统,新能源汽车安全性的保障无疑又提升了难度。除了传统的碰撞伤害,新能源汽车还可能出现高压系统受损,进而引起高压电裸露、高压泄露、短路、电池起火等次生风险。
虽然面临新的挑战,但新能源汽车的碰撞安全提升并非无解。在中国保险汽车安全指数C-IASI所公布的成绩中,市场热门车型比亚迪汉所取得新能源轿车最佳成绩就为此做了注解。
我们不妨透过比亚迪汉EV的测评结果,来看看比亚迪为了这7个优秀付出了多少努力?
一体式安全笼结构+全方位气囊防护,刚柔并济
从车身设计来看,比亚迪汉EV采用的是360度全方位笼式框架结构,车身结构互为支撑,结构更稳定。在车身用料上,支撑区选用超高强钢和抗拉强度超过1300MPa的热成型钢,其中热成型钢的用料达43处,总使用量达97kg,在中国品牌量产轿车中排名第一,用量更是第二名的近2倍。
基于比亚迪汉出色的车身强度,正面25%偏置碰撞中,坚固的车身确保了内部乘员舱变形远小于G(优秀)限值要求,脚部和腿部空间没有可见侵入,乘员生存空间得以保障。侧面碰撞中,B柱、车门防撞梁、地板横梁等部件承担了撞击,依旧维持了较小的侵入量。其中,侧面碰撞后B柱与驾驶员座椅中线之间的距离为23cm,超出优秀标准10.5cm。
除了一身钢筋铁骨,比亚迪汉EV全系标配11个安全气囊,在正面25%偏置碰撞和侧面碰撞中,气囊、气帘均及时有效展开,安全带约束限制惯性运动,相互配合完好承载了假人头部因碰撞产生的作用力,全方位保护了驾驶员。值得一提的是,碰撞发生时,膝部常常会因惯性位移,与面板直接撞击,比亚迪汉EV标配的膝部气囊就可以缓解此伤害。
不怕针不怕撞不怕压,系统安全无虑
众所周知,新能源汽车最大的“不确定性”在三电系统,电池安全更是其中的核心。在绝大部分新能源汽车起火事故中,通常都是电池被引发热失控导致的。
比亚迪汉EV所搭载的刀片电池,就为解决电池安全问题提供了新的解题思路。
刀片电池本质上还是磷酸铁锂电池,但它采用创新的造型结构和制造工艺,提升了能量密度,保障了安全性。
此外,刀片电池通过高压标识、主被动放电、绝缘耐压、绝缘电阻、绝缘检测、产品和连接器防护等级6层防护设计,以及熔断器、高压互锁、碰撞断高压、接触器及烧结检测、电池安全管理5层防护设计,形成了11层多重防护,显著降低车辆因热失控引发自燃的可能性。
在行业公认最为严苛的针刺测试中,刀片电池被穿透后表面温度维持在30～60℃之间,不仅没有着火,甚至连烟雾都没有冒出,成功征服了电池安全测试领域的珠穆朗玛峰。在碾压测试中,46吨满载重卡碾压刀片电池后,装车后依旧行驶,而搭载了刀片电池的比亚迪汉EV的安全性自然成倍提升。
天南海北百般“虐车”,只为更安全
从碰撞安全目标设定、整车结构布置、碰撞安全仿真、实车验证,这都需要强大的试验能力做支撑。比亚迪汉之所以获得出色的成绩,与其企业本身对汽车安全的重视程度和自身实力也有相当大的关系。
早在2004年,比亚迪就在上海自主研发自主设计建造了第一所汽车安全碰撞实验室。2009年,比亚迪e6完成了国内纯电动车首撞。2013年,比亚迪耗资1.5亿在坪山总部建造了整车碰撞实验室。
在此背景下诞生并量产的比亚迪汉,将其称之为同级车型中的安全标杆也不为过。
在车型研发之初,比亚迪汉进行了大量的仿真设计,模拟整车、系统、子系统及零部件在发生碰撞时的安全表现,通过不断优化,使得比亚迪汉的车身强度以及结构的合理性更好。此外,比亚迪安全测试中心所积累的上千份宝贵的“比亚迪标准”,也为比亚迪汉的研发提供了夯实的技术基础。
根据官方信息披露,在比亚迪的碰撞实验室中,平均每天有2-3台量产车被撞报废,而比亚迪汉光在研发过程中就试制车辆将近500台。某种程度来说,比亚迪汉之所以有这么出色的安全性能,离不开每台车型所经历的千锤百炼。
比亚迪何以征服严苛的中保研测试?三项全优的成绩背后,是比亚迪工程师们在无数个日夜里所做的努力,而本质上,这一切又源于比亚迪对汽车安全异乎常“企”的重视程度。在此过程中,不断追求更严苛的自我提升标准,比亚迪才向大众展现出“安全是最大的豪华”的高贵品质,比亚迪汉则是“豪华”二字最好的呈现。